Fundidor de metales casero

A todo el mundo le gusta sentir ese poder de crear algo con sus propias manos. Nos hace sentir responsables de nuestros actos, creaciones y de nuestra vida. En lugar de asombrarse con complejas piezas de maquinaria y objetos metálicos, puede crear fácilmente sus propios objetos metálicos a medida en su casa con su propio fundidor de metales.

Así es, no solo tiene el poder de crear su propio horno para fundiciones, sino también puede hacerlo a un precio razonable. Una vez que haya construido el horno, puede aprender cómo fundir el metal y convertirlo en un elemento decorativo para su jardín o patio.

Crear un horno para fundición casero es bastante fácil porque si le gusta el bricolaje, probablemente ya dispone de la mayoría de los elementos necesarios para poder construirlo.

La fundición de metales (una forma de arte llevada a cabo por la gente denominada «primitiva» durante miles de años) no tiene ningún secreto. No es difícil, demasiado complicado ni imposible. Los humanos han estado fundiendo metales en moldes durante miles de años. Usted también puede hacerlo.

Si es capaz de tallar un silbato sin marearse, puede crear un patrón por su cuenta. Si alguna vez ha construido un castillo de arena, es capaz de hacer un molde. Es más, si sabe hervir el agua, sabrá también fundir el metal y verterlo en el molde. De verdad, esto es muy sencillo. Lo único que va a necesitar es un fundidor de metales casero.

¿Cuáles son los elementos básicos para construir un fundidor de metales casero?

El combustible

Aunque la moderna industria de la fundición utiliza casi exclusivamente gas natural, el carbón de madera o carbón vegetal es el combustible «clásico» de la fundición y anteriormente era el rey de este sector. También es posible utilizar un quemador de gas con una botella de propano, pero es más conveniente atenerse al uso de briquetas de carbón. Son más baratas, más asequibles y casi siempre están a su disposición.

Además de ser asequible y fácilmente disponible, el combustible de carbón alimentará una fundición, independientemente de donde se encuentre.

Por otra parte, el carbón vegetal puede elaborarse directamente in situ, por lo tanto, no tendrá que acudir a ninguna tienda para comprarlo. Lo que tiene que hacer es simplemente cubrir los trozos de madera con tierra y dejarlos arder durante varias semanas desde dentro. Como ve, fácilmente puede hacer su propio carbón vegetal, el alimento de su fundidor de metales.

Hacerlo por su cuenta no solo le permite ahorrar dinero, sino tiene también otro beneficio: el carbón vegetal casero no produce agentes aglutinantes que a menudo están presentes en las briquetas de carbón compradas en las tiendas. Estos agentes son conocidos por crear problemas de bloqueo de flujo de aire dentro del horno del fundidor.

El método de procesamiento del carbón vegetal también produce subproductos gaseosos y líquidos, como el carbono, el alcohol de madera y otros volátiles. Estos subproductos pueden ofrecer un valor único por sí mismos, como productos independientes.

Horno casero para fundir metales

El horno

Evidentemente, necesitará un horno adecuado y potente para poder usar el combustible de forma eficiente y para poder hacer sus moldes. Por tan solo unos 60 euro que es lo que le puede llegar a costar la chatarra que utilizará, podrá construir fácilmente este tipo de horno. Necesitará un bidón con una cubierta flexible, revestido con unos 50 mm de hormigón refractario. La palabra refractario significa que es un material capaz de soportar altas temperaturas sin desmoronarse. Al igual que el cemento, se puede comprar en sacos, y luego se mezcla para crear una fundición permanente, simplemente añadiendo agua.

El horno también debe tener una entrada de aire instalada en la parte inferior, equipada con un soplador de flujo ajustable para proporcionar el tiro necesario para generar un calor intenso.

Antes de nada, también debe decidir cómo de grande serán las piezas y los objetos metálicos que querrá crear en su fundidor de metales. Se recomienda que los principiantes encuentren un recipiente del tamaño de una pequeña botella de gas o quizás el barril de cerveza más pequeño.

Con esos elementos, puede construir un horno potente y versátil que será lo suficientemente alto para para poder colocar en él la mayoría de los trozos de chatarra que han de fundirse. Este alto horno cumplirá con todos sus requisitos para llevar a cabo una fundición y en él se podrán fundir todo tipo de objetos, independientemente de su forma.

Al llevar a cabo la fundición de aluminio y objetos de artesanía, que es lo más fácil de fundir debido a las bajas temperaturas involucradas, puede tratar de conseguir muchos pistones de automóviles desechados. En muchos talleres le permitirán llevárselos a casa y debe saber que estos pistones están hechos de aleación de aluminio de alta calidad. Sin embargo, muchos de los pistones vienen con unas varillas de conexión adjuntas, y estas varillas deben ser sacadas del crisol, junto con otras piezas ferrosas, antes de que se vierta el aluminio.

Cuando ya haya elegido el recipiente de horno adecuado, prepárelo cortando primero su cubierta en la costura superior. Haga un agujero en su parte lateral cerca de la base, lo suficientemente ancho para colocar un tubo de alimentación de unos 30-40 mm de diámetro.

A continuación, enrosque el codo de 90 grados en el borde interior de esta boquilla, luego suelde el tubo a la pared del bote. El codo debe apuntar hacia arriba. Ahora, con cuidado, corte un agujero en el centro del segmento de la parte superior, del techo. Una vez que haya hecho este agujero, debe soldar un tubo de escape silenciador de 50 mm en su lugar, permitiendo que sobresalga ligeramente bajo el borde de la cubierta. A continuación, fije las asas, compuestas de piezas cortas de 3 mm por 5 mm y piezas de 150 mm de largo hechas de tubo de 15 mm, a los lados del contenedor.

La base, la cubierta y las paredes interiores deben ser rellenadas con material refractario debido a las intensas temperaturas que se producen dentro del horno. Para este fin, Vitcas ofrece Hormigón refractario grado 1700 en cubos de 25 kg. Simplemente mezcle la cantidad adecuada de acuerdo con las instrucciones incluidas en el cubo, y luego llene el fondo del frasco del horno hasta que la sustancia alcance la parte superior del codo de entrada de aire (normalmente a 30-50 mm de profundidad).

Ahora, cubra el lado externo del recipiente más pequeño de los dos que tiene, usando el aceite para que sea fácil de limpiar después de que el revestimiento de la pared se haya fijado, y colóquelo en posición vertical sobre el codo y la base «pastosa», asegurándose de que esté bien equilibrado dentro del bidón del horno.

Después, ponga el relleno refractario en la cavidad de la pared tal y como lo ha hecho en la parte inferior, pero esta vez presiónelo al verterlo para evitar que se formen burbujas de aire. Termine el trabajo de forma similar: voltee la cubierta y alinéela con el tubo de escape.

Cuando el hormigón ya esté seco, encienda el fuego y déjelo durante 12 horas como mínimo, quemando el carbón dentro.

Haga un metal expandido de 3mm para que tenga la forma de un disco, lo suficientemente ancho para que quepa en el horno, luego agregue una alimentación al soplador. Si es necesario, use una placa soldada, un acoplamiento o una sección de tubo de bicicleta en el interior. Ahora su horno debe estar listo para empezar a hacer moldes y objetos útiles caseros usando metales fundidos.

Caja de moldear

Este es otro elemento fundamental cuando se trata de construir un fundidor de metales casero. Esta importante pieza, probablemente también la puede construir por su cuenta.

En realidad, no es más que una caja abierta de dos partes que alberga la arena que da forma al molde. Obviamente, el grosor de su molde (la parte superior se llama semicaja superior y la inferior semicaja inferior o base) dependerá del tamaño de las piezas fundidas que desee verter. Puede insertar una pequeña pestaña de cuatro lados entre los diversos componentes para maximizar la profundidad de la caja de moldear si es conveniente.

Para construir una caja de moldear por su cuenta, necesitará una madera plana y recta de 100 x 25mm. Córtela en ocho secciones: cuatro de unos 250mm de longitud y otros cuatro de más de 300mm de longitud.

A continuación, corte ocho piezas de 50mm y haga las dos cajas, fijando las tablas juntas con el uso de adhesivo y tornillos para madera M60 x 30mm. Para hacer una caja más grande, corte un listón de 6mm x 15mm en el interior de la semicaja superior y de la inferior del molde para mantener la arena alrededor.

Haga un par de cuñas para usarlas en los lados de la caja de moldear. Es importante que la semicaja superior y la inferior encajen perfectamente y de forma consistente para que el molde en la línea de separación se separe limpiamente.

Mucha gente prefiere usar pasadores o varillas en lugar de clavijas cónicas ya que, al levantarlos, dan poco margen de error. Selle la madera con un fuerte agente impermeabilizante.

Necesitará también un tamiz y un banco de moldeo para el diseño, pero ambos son fáciles de conseguir. El primero es simplemente un tamiz de tierra que puede adquirir en cualquier ferretería.

Por último, haga al menos dos plantillas quitando dos paneles de contrachapado más grandes que el embudo, y luego sellándolos con un sellador de madera.

Otros objetos

A continuación, se detallan otros elementos necesarios para crear su primer molde.

• Una sección de pasador cónico de 12 mm (debe tener 150 mm de longitud)
• Mango de un martillo de madera
• Un pasador para alisar, 12mm x 150mm, que servirá como pasador para abrir los respiraderos
• Pequeñas cuchillas y cucharitas
• Varilla de hierro (el gancho se dobla en un extremo, el mango en otro)
• Un recipiente de hierro fundido de 150 mm (crisol)
• Pinzas de tijera
• Regla para nivelación
• Un pincel de artista de pelo de camello
• Ollas y sartenes de hierro
• Un molde (no debería ser de aluminio)
• Un molde de pan rectangular de pequeño tamaño
• Una espumadera con una manija de barra de unos 60 cm
• Arena para el moldeo
• Un desmoldeador

¿Cómo hacer su primer molde de metal?

Ahora está listo para fabricar su primer pequeño molde. Coloque las briquetas de carbón sobre el panel en el fondo del horno, enciéndalo y encienda el soplador. Después, prepare el crisol llenándolo con trozos de aluminio.

Coloque el crisol en el horno con el carbón caliente y ponga la tapa. Mientras espera a que se funda la aleación, prepare unos 25 litros de arena en su banco de moldeo echándole agua poco a poco. Use dos bloques de madera para realizar la mezcla y obtener una consistencia de pasta seca. Al apretar la mezcla, esta no debe romperse, pero al soltarla sí (probablemente tendrá que practicar un poco antes de tener que apretarla).

Mejor aún, mezcle la arena alrededor de 12 horas antes de la fundición, así su efecto de absorción tendrá espacio para la distribución uniforme de la humedad.

A continuación, coloque un patrón en la tabla de patrones, dentro del banco de moldeo. Polvoree, sacudiendo el polvo de piedra pómez a través de un calcetín.

Empuje la semicaja inferior por encima de la plantilla hacia abajo y tamice la arena a la semicaja inferior mediante el tamiz. Presione los granos de arena bien apretados alrededor del patrón.

Vierta la arena gruesa encima cuando esté cubierto, hasta que la semicaja inferior esté llena. Ponga la arena bien apretada en las esquinas. Asegúrese de apretarla suavemente sobre el patrón con un elemento apisonador. Use una de las tablas de la plantilla para forzar la arena en la semicaja inferior con un movimiento giratorio hacia abajo y hacia la derecha y la izquierda.

Para enrasar la arena sobrante, elimine el exceso de material pasando la regla sobre el borde de la semicaja inferior, y evacue el molde perforando la arena en diversos lugares con un trozo corto de alambre puntiagudo en varias posiciones por encima y por debajo del patrón, pero sin llegar a lastimarlo. Enrase la arena resultante con su molde de hornear pan.

Compruebe el crisol para ver si el aluminio se está fundiendo. El color rojo brillante significa que se ha sobrecalentado y el flujo de aire debe ser disminuido para que el metal fundido solo pueda fundirse mientras el molde esté lleno.

Después, vuelva y gire el lado derecho de la semicaja inferior hacia arriba. Polvorear la superficie con la plantilla todavía en su interior. Ahora, suavemente ponga la semicaja superior en la rueda. Coloque el pasador para abrir los respiraderos en la parte más gruesa del patrón. Coloque el pasador del bebedero en la arena de la semicaja inferior a unos cinco centímetros del patrón. Mantenga el tamiz por encima y realice los procedimientos de tamizado, apisonado y golpeado como antes.

Una vez hecho esto, cave un hueco de vertido poco profundo, de unos 25 mm de profundidad y 25 mm desde la clavija del bebedero, con un cuchillo. Corte un tubo, la mitad de largo, desde el hueco hasta el pasador. Ventile el patrón, retire el pasador y los pasadores de bebedero con cuidado, y presione con los dedos la arena alrededor del embudo (tenga cuidado de no dejar caer ningún material en el pasador). Ahora, separe suavemente la semicaja superior de la inferior.

Cave un canal desde el bebedero en la arena de la semicaja inferior, junto a la plantilla, deteniéndose en un hueco (que es una zanja de unión que conduce directamente al patrón) y presione la arena como antes. A veces, se necesitará más de un canal y más de un bebedero para que se llene la cavidad que ha dejado el patrón.

A continuación, aplique una pequeña cantidad de agua alrededor del borde de la plantilla con la ayuda de un cuchillo e hisopo. Trate de extraer el patrón haciendo lo siguiente: enrosque primero un pequeño tornillo de madera en una sección, después golpee suavemente el tornillo de un lado y del otro alternativamente y alrededor con el desmoldeador hasta que el patrón se afloje y se pueda elevar fácilmente para retirarlo.

Repare el molde si está dañado de alguna manera, sople cualquier resto de arcilla fuera de la zona de impresión y reemplace la semicaja superior cuidadosamente, verificando si encaja. Ahora está listo para hacer un vertido, pero primero cubra con arena la madera expuesta del banco de moldeo, alrededor del vidrio.

¿Cómo fundir el metal por primera vez?

Utilice el gancho para abrir el horno y sacar cualquier pieza ferrosa del crisol. Después, cepille los restos de la parte superior del aluminio fundido (alterando la fundición lo menos posible) y viértalo en un recipiente de hierro previamente preparado. Utilice el gancho para retirar el crisol del horno, colóquelo en una sartén de hierro y sujételo firmemente con las pinzas.

Vierta el metal fundido en el embudo y el bebedero hasta que salga del respiradero. Después vierta cualquier fluido de aluminio restante en el molde para crear lingotes que luego se puedan volver a fundir.

Cuando esté esperando a separar el molde (se enfriará en unos 20 a 30 minutos), debe volver a tamizar el exceso de arena y colocarlo en un recipiente sellable. Debe hacer lo mismo con la arena en el molde después de la fundición. Ahora, suavemente y con cuidado apague el fuego de su horno y guarde los carbones enfriados ya que harán que su próximo fuego sea particularmente fácil de iniciar.

Una vez que se acabe el tiempo, saque el molde y eche un vistazo. No se desanime si los primeros pasos le resultan algo difíciles. Puede investigar con una práctica que sea apropiada para presionar, girar, fresar, o realizar cualquier otra forma de mecanizado.

Ya está. Acaba de conseguir de hacer su primer objeto de metal. Obviamente, irá aprendiendo sobre la marcha, pero este es un sencillo tutorial para que los principiantes se inicien en el arte de la artesanía del metal.